合成樹脂生產廢水處理成本受多種因素綜合影響，既與廢水本身的高毒性、難降解特性密切相關，也受到工藝選擇、運行模式、排放標準及企業管理水平的制約。

合成樹脂生產廢水中污染物的種類和濃度是決定處理難度與費用的基礎。合成樹脂生產廢水普遍含有甲醛、酚類、未反應單體（如尿素、三聚氰胺）、有機溶劑（如甲醇、丁醇）以及乳化劑和縮聚副產物，COD高、B/C比低，且游離甲醛等成分具有強生物毒性，直接進入生化系統易導致微生物失活。為消除毒性、提升可生化性，往往需增設Fenton氧化、鐵碳微電解或臭氧催化等預處理單元，這些深度氧化工藝雖有效，但藥劑（如雙氧水、硫酸亞鐵）消耗大、產泥量多，顯著推高運行成本。

其次，企業生產方式對系統穩定性和能耗影響顯著。合成樹脂多采用間歇式批次生產，不同產品切換頻繁，造成排水不連續、水質水量波動劇烈。若調節池設計不足或未實施分質收集，高濃清洗水與低濃廢水混合后不僅稀釋無效，反而增加整體處理負荷，導致藥劑浪費、曝氣過量及污泥性能下降，間接抬高電耗與維護支出。

合成樹脂生產廢水處理工藝的復雜程度直接關聯初期投資與長期運維費用。僅滿足納管排放時，可采用“混凝+水解酸化+好氧”等常規組合，成本相對可控；但若執行嚴苛直排標準或有中水回用需求，則需引入UASB厭氧、MBR膜系統或深度氧化單元。其中，MBR雖出水水質優，但膜易被樹脂膠體和乳化物污染，清洗頻繁、更換周期短，長期運維成本較高；厭氧雖可回收沼氣抵消部分能源支出，但啟動周期長、調試復雜，對操作要求高。

排放要求與污泥處置方式同樣是關鍵變量。部分地區對出水甲醛殘留、色度或生物毒性有明確限值，迫使企業增加保障措施；而若污泥因含酚醛樹脂殘渣或有機毒物被歸類為危險廢物，其處置費用可比一般固廢高出數倍，成為不可忽視的成本項。

此外，場地條件與運維能力亦影響經濟性。空間受限的廠區傾向選擇集成化設備，可能犧牲部分能效；缺乏專業環保人員的企業若選用高自動化系統，易因操作不當引發故障，維修成本上升。反之，結構合理、預處理充分、藥劑投加精準的系統雖初期投入適中，但長期運行更穩定可靠。

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