合成樹脂生產廢水處理面臨多重技術難點，主要源于其成分復雜、毒性較強、可生化性差以及水質波動大等特點。

合成樹脂生產廢水中普遍含有未反應的醛類（如甲醛）、酚類、尿素或三聚氰胺衍生物、有機溶劑（如甲醇、丁醇）、乳化劑及縮聚副產物，這些物質結構穩定、部分具有強生物毒性，尤其游離甲醛對微生物有顯著抑制作用，易導致生化系統啟動困難或運行失穩。同時，COD濃度高、B/C比低，使得常規好氧工藝難以有效降解；而乳液型樹脂生產中添加的表面活性劑易形成穩定乳化體系，導致油水分離困難，氣浮或沉淀效果大打折扣。

此外，不同產品線和工藝階段排水差異顯著——單體合成廢水偏酸堿性強、含鹵代物或催化劑殘留；聚合清洗水則富含殘余單體、引發劑和膠狀樹脂微粒，粘度高、易堵塞管道；后處理環節的沖洗水雖濃度較低，但混入多種添加劑，成分交叉復雜。企業多采用間歇式、多品種輪換生產模式，造成排水不連續、水質水量劇烈波動，若調節池設計不足或未實施分質收集，高濃廢水與低濃水混合后不僅稀釋無效，反而增加整體處理難度和藥劑消耗。

高鹽分和泡沫問題也常被忽視。部分工藝使用無機鹽作為助劑，導致廢水中電導率升高，抑制微生物活性；而表面活性劑在曝氣過程中易產生頑固泡沫，影響操作環境并降低氧傳質效率。若預處理不徹底，膠體蛋白或樹脂顆粒會包裹污泥，阻礙微生物接觸底物，進一步降低降解效率。

針對上述難點，合成樹脂生產廢水處理工程實踐中通常采取“源頭分質+強化預處理+生化+調控”的綜合策略。先推行廢水分流，將高濃母液、含醛廢水與低濃清洗水分開處理；通過混凝氣浮或化學破乳有效去除懸浮物與乳化油；對含甲醛、酚類等毒性物質的廢水，采用Fenton氧化、臭氧催化或鐵碳微電解進行適度預處理，破壞毒性結構、提升可生化性；核心生化段優選水解酸化耦合UASB厭氧與A/O或多級SBR好氧工藝，在降解有機物的同時兼顧脫氮需求；末端視排放標準配置MBR膜系統、活性炭吸附或臭氧深度氧化，確保出水穩定達標。

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