合成樹脂生產過程中，不同車間排放的廢水在水質特性上表現出顯著差異，整體而言，合成樹脂生產廢水具有高有機物濃度、含毒性物質、可生化性差及成分復雜等特點。

在單體合成車間，如苯酚-甲醛、尿素-甲醛或丙烯酸酯類單體的制備環節，常涉及縮合、酯化、鹵化等化學反應，廢水中含有未反應的醛類（如甲醛）、酚類、有機酸、催化劑殘留（如鹽酸、硫酸）及副產無機鹽，COD較高，部分組分具有強生物毒性，尤其游離甲醛對微生物有明顯抑制作用，且廢水通常呈酸性或堿性，pH波動大。

聚合反應車間是廢水產生的重要來源，無論是懸浮聚合、乳液聚合還是溶液聚合，反應結束后設備清洗會產生大量含殘余單體、引發劑（如過硫酸銨）、分散劑、乳化劑及低聚物的廢水。這類廢水濁度高、易乳化，含有難以自然沉降的膠體顆粒，且部分體系使用甲醇、丁醇等醇類進行醚化改性，導致廢水中混入揮發性有機物，增加氣味控制與安全風險。此外，乳液型樹脂生產中添加的表面活性劑穩定性強，易形成頑固泡沫，干擾后續氣浮或生化處理。

后處理與精制車間在脫揮、水洗、過濾及干燥過程中，會產生含樹脂微粒、殘留溶劑、鹽分及微量添加劑的清洗廢水，懸浮物含量高，部分呈粘稠狀，易在管道中沉積；真空系統排水和冷卻水泄漏也可能混入少量有機物，雖濃度較低但需納入綜合收集系統。實驗室器皿清洗廢液則成分復雜，可能含標準單體、強酸強堿或有機溶劑，必須單獨分類處置。

針對合成樹脂生產廢水高COD、含醛/酚類毒性物質、可生化性低、易乳化等特點，常規合成樹脂生產廢水處理流程通常包括了前端預處理+核心生化處理+末端深度處理三個階段，具體的工藝選擇須結合廠區實際情況來選擇。

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