氨基樹脂生產廢水主要來源于合成反應、稀釋調配、設備清洗及輔助工序等多個環節，各階段廢水特征差異顯著，共同構成高濃度、高氨氮、難降解的復雜廢水體系，因此氨基樹脂生產廢水處理的難度也較大。

在合成反應階段，尿素或三聚氰胺與甲醛在酸性或堿性條件下進行縮聚反應，生成氨基樹脂中間體，此過程需嚴格控制pH、溫度和反應時間，反應結束后通常需調節pH至中性或弱堿性以終止反應，產生大量含未反應原料、中間體、催化劑及副產物的高濃度母液。此類廢水COD高，含有大量殘余甲醛和氨氮，甲醛具有強毒性，對微生物活性有顯著抑制作用，而高濃度氨氮則增加硝化負荷，處理難度大。

反應完成后，樹脂需進行稀釋或調配以達到成品濃度，此過程使用大量清水，產生的稀釋廢水雖然COD較母液有所降低，但仍含有可溶性樹脂、微量甲醛和氨氮，且水量較大，是廢水總量的主要組成部分。此外，部分工藝需添加醇類進行醚化改性，導致廢水中可能含有甲醇或丁醇等揮發性有機物，增加處理系統的安全風險和復雜性。

設備清洗是廢水產生的另一重要來源。反應釜、管道、儲罐及輸送泵在每批次生產結束后均需徹底清洗，以防止樹脂殘留固化堵塞設備。清洗水通常為高溫清水或添加少量清洗劑，短時間內排放大量高濃度廢水，含有樹脂殘液、懸浮顆粒及清洗劑成分，COD和濁度高，且因清洗不徹底可能夾帶未反應單體，進一步增加污染負荷。若清洗方式為高壓沖洗或循環沖洗，廢水濃度波動大，對處理系統形成沖擊負荷。

輔助工序如冷卻系統排水、真空泵廢水及地面沖洗水也構成廢水的一部分。冷卻水多為間接冷卻，一般污染較輕，但若換熱器泄漏，可能混入樹脂或原料，造成突發性高濃度排放。真空泵排水常含有揮發性有機物和油污，需單獨處理。生產車間地面沖洗水則含有散落的樹脂顆粒、包裝殘留物及清潔劑，懸浮物和有機物含量較高，雖濃度較低但水量不可忽視。

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